Без штамповки и молота с наковальней





Новости

06.08.2018


Без штамповки и молота с наковальней

Лето – жаркая пора для аграриев. Помогает им сейчас не только погода, но и техника белорусского производства. Свою лепту в создание современных агрегатов вносят и академические ученые, в том числе из Физико-технического института (ФТИ ) НАН Беларуси. На ОАО «Бобруйскагромаш» работает автоматизированный комплекс точного формообразования наружных поверхностей переменного профиля крупногабаритных поковок, созданный в ФТИ . На этом оборудовании производятся заготовки несущих осей техники различного назначения из сталей.

В работе был задействован молодой ученый – Виктор Левкович, который в данный момент исполняет обязанности заведующего лабораторией обработки металлов давлением ФТИ. Виктор выполнил расчеты энергосиловых и технологических параметров, провел моделирование технологического процесса.

Установка была собрана, протестирована и передана в производство. Сейчас он готовит к защите диссертацию по данной тематике. Кстати, на Петербургской технической ярмарке данная работа стала серебряным призером в конкурсе «Лучший инновационный проект и лучшая научнотехническая разработка года» в номинации «Лучший инновационный проект (разработка) в области машиностроение и металлургия, передовые производственные технологии ,цифровое проектирование и моделирование,цифровая фабрика».

Как поясняет автор, в настоящее время к применяемому промышленному оборудованию выдвигается ряд основных требований: возможности автоматизации, быстрой переналадки, высокая производительность и пр. Представленный комплекс оборудования соответствует данным требованиям за счет использования таких технологий, как поперечно-винтовое редуцирование (ПВР) с реверсивной калибровкой и индукционный нагрев.

Комплекс включает трехвалковую клеть ПВР, индукционный нагреватель с ТВЧ генератором и средства механизации с системой управления. Принцип работы в следующем. Заготовка перемещается между технологическими операциями с дальнейшим выведением за пределы комплекса. Индукционный нагреватель осуществляет ее нагрев до температуры формообразования. И уже в прокатной клети производится прокатка заготовки до необходимого диаметра.

Комплекс предназначен для получения заготовок толстостенных труб с обжатым концевым участком. Сегодня на машиностроительных предприятиях нашей страны не применяются подобные станы ПВР, а распространенным способом для проведения данной операции является ковка на молоте или штамповка с предварительным печным нагревом.

Новизна разработки, по словам В. Левковича, заключается в возмoжности изменения угла подачи во время процесса редуцирования в область отрицательных значений. Это позволяет проводить реверс осевого движения заготовки и таким образом выводить ее из межвалкового зазора, а также получать калиброванный переходный конусный участок между обработанной и необработанной частями заготовки (это и есть реверсивная калибровка). Полученные таким образом заготовки отличаются высокими значениями размеров и формы, что обеспечивает экономию материалов за счет снижения припусков (до 1 мм на сторону) и сокращает дальнейшие процессы механической обработки в 2–2,5 раза.

Схема деформации близка к схеме всестороннего сжатия, которая обеспечивает максимальную технологическую пластичность, что позволяет проводить обработку труднодеформируемых сплавов или снижать температуру при обработке стали. В процессе обработки в заготовке формируется волокнистая структура, оказывающая благоприятное воздействие при работе детали в условиях высоких тангенциальных напряжений. Произведенные специалистами ОАО «Бобруйскагромаш» экономические расчеты показали, что за счет внедрения новой технологии и оборудования экономия составила 128 т/год условного топлива. Также замена старой технологии позволила заводу полностью прекратить потребление природного газа для печного нагрева и перейти на использование электроэнергии.

Основным типоразмером заготовки является труба диаметром 121×18 мм, редуцируемая до 87 мм. Конструкция прокатной клети позволяет регулировать межвалковый зазор и таким образом изменять диаметр редуцированной заготовки. При выпуске цапф и/или осей с годовой программой 10 тыс. шт. срок окупаемости составит около 3 лет.




К списку новостей