Инженерия поверхности объединяет методы направленного изменения физико-химических свойств поверхностных слоев материалов путем деформирования, модифицирования, нанесения пленок, покрытий, защитных слоев различными комбинированными методами:
ионная химико-термическая обработка;
лазерная обработка;
цементация;
индукционный нагрев;
магнитно-импульсная обработка и мн. др.
ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИИ
КОМПЛЕКС ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЙ ОБРАБОТКИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Габариты рабочей камеры, мм (ø1350×2500);
Мощность луча, кВт (15);
Ускоряющее напряжение, кВ (60);
Остаточное давление, Па (10–2);
Время откачки (необходимое для достижения рабочего вакуума в камере), мин (не более 20).
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
сварка и пайка деталей из однородных и разнородных материалов, аддитивные технологии изготовления изделий, закалка поверхности стальных изделий, комбинированные и совмещенные процессы упрочнения, рафинирование металлов.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
возможность локальной и объёмной обработки материалов;
автоматизация технологических процессов;
обработка изделий практически из всех металлов и сплавов (на основе Fe, Cu, Al, Ni, Co и др.), в том числе высокочистых (Nb и др.) и высокоактивных (Ti, Zr и др.);
обработка изделий диаметром до 900 мм и длиной до 2000 мм.
ТЕХНОЛОГИИ ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЙ СВАРКИ
Получение неразъемного соединения расплавлением материала концентрированным потоком электронов. Кинетическая энергия электронов, сфокусированных в луч диаметром 0,1–1 мм, выделяется при их торможении.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Плотность энергии, Вт/см2 (104–106);
Скорость сварки, мм/с (1–25);
Глубина шва, мм (0,1–100);
Отношение глубины шва к ширине шва (1:2–50:1);
Коэффициент прочности шва (0,9–1,0) от прочности основного металла.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
сварка различных узлов коробок передач, валов, шестерен, блок-шестерен, зубчатых колес, осей, корпуса редуктора, фрикциона, моста грузового автомобиля, рулевых колонок, роторов турбин и других деталей крупных машиностроительных предприятий.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
возможность сварки изделий из сплавов на основе Fe, Al, Cu, Ti, Nb (включая разнородные металлы), термически упрочненных материалов;
незначительные термические деформации изделия;
возможность сварки тонко- и толстостенных деталей;
снижение количества деталей в узле, материалоемкости конструкции до 50%;
повышение производительности труда до 800%;
уменьшение монтажного времени на 40–80%;
повышение скорости сварки более чем на 100%;
повышение экономичности защиты до 35 раз;
энергия на единицу длины шва – в 5–10 раз ниже по сравнению с дуговой сваркой.
ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВАЯ ПАЙКА ИНСТРУМЕНТА, ОСНАЩЕННОГО ЭЛЕМЕНТАМИ ИЗ СВЕРХТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ (КУБИЧЕСКОГО НИТРИДА БОРА И ПОЛИКРИСТАЛЛИЧЕСКОГО АЛМАЗА)
Получение соединений разнородных материалов (керамика – металл, сверхтвердые материалы – основа инструмента) с использованием адгезионно-активных сплавов на основе меди и серебра.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Время пайки, мин (1–2);
Энергозатраты на изделие, кДж (10–20).
Прочность соединений «СТМ — основа»:
на растяжение — до 120 МПа;
на сдвиг — до 300 МПа.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
машиностроение, инструментальная промышленность.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
возможность обработки лезвийным инструментом со скоростью резания 10–50 м/с материалов твердостью до 60–75 HRC; цветных сплавов; керамики (силицированного графита, карбида кремния и др.); металломатричных композитных материалов (ММС); пластмасс, армированных углеродным волокном (CFRP);
возможность суперфинишной обработки сплавов титана при условии подвода СОЖ;
высокая точность обработки;
шероховатость обработанной поверхности — 0,63–0,05 мкм;
повышение стойкости инструмента (по сравнению с твердосплавным) — до 25 раз и более.
СВЕРХПРОВОДЯЩИЕ НИОБИЕВЫЕ РЕЗОНАТОРЫ
1,3 ГГц резонаторы из особо чистого ниобия. Изготовление резонаторов с использованием ЭЛС обеспечивает сохранение исходной чистоты металла.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Температура перехода металла сварного соединения в сверхпроводящее состояние, К (8,6);
Критическое магнитное поле, Тл (до 0,4);
при ширине перехода 0,2–0,25 Тл;
Добротность при криогенных испытаниях (2,5∙109).
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
в качестве узлов для создания ускорительной аппаратуры класса мега-сайенс.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
возможность участвовать в международных проектах по созданию ускорителей частиц.
АДДИТИВНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЗАГОТОВОК ПУТЕМ ПОСЛОЙНОЙ ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЙ НАПЛАВКИ
авиакосмическая, энергетическая, автостроительная отрасли, изготовлении медицинских имплантатов, целесообразно при мелкосерийном или единичном производстве, высокой стоимости металла.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
По сравнению с литьем и штамповкой:
высокий коэффициент использования материала (до 95 %);
простота изменения конструкции заготовки в период ее разработки;
отсутствие затрат на формообразующую оснастку для каждого вида изделия;
возможность изготавливать заготовки сложной геометрической формы;
возможность управления химическим составом каждого слоя заготовки.
По сравнению с порошковыми аддитивными технологиями:
значительно более низкая стоимость расходных материалов (проволоки по сравнению со cфероидизированным порошком);
возможность изготавливать крупногабаритные заготовки (до 1 м3);
высокая скорость изготовления заготовки;
широкий выбор металлов и сплавов в виде проволоки.
ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЕ ПОВЕРХНОСТНОЕ УПРОЧНЕНИЕ
Модифицирование свойств поверхности деталей из конструкционных и инструментальных сталей, сплавов титана, алюминия и меди путем:
электронно-лучевой (ЭЛ) закалки из твердого или жидкого состояния;
нанесения упрочняющих покрытий наплавкой;
комбинированных или совмещенных методов (ЭЛ обработка предварительно нанесенных известными методами слоев или покрытий с толщинами от десятков до сотен микрометров).
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
машиностроение, инструментальная промышленность.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
локальное упрочнение;
повышение стойкости после ЭЛ закалки по сравнению с изделиями после закалки с печного нагрева в 1,2–2 раза;
повышение износостойкости после реализации комбинированных или совмещенных методов в 3–5 раз.
ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЕ ОПЛАВЛЕНИЕ С РАФИНИРОВАНИЕМ ПОВЕРХНОСТИ ЗАГОТОВОК
Очистка металлов и сплавов от примесей и неметаллических включений, удаление поверхностных дефектов, получение многокомпонентных сплавов и покрытий, мишеней-катодов (Cr, Ti, Zr, Ti с Cr, Al, Zr) для дуговых и магнетронных систем распыления.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
Снижение неметаллических включений в сталях – в 1,5–7 раза суммарного количества;
Повышение твердости теплостойких сталей (оплавление и ЭЛ закалка) – на 2–3 НRC по сравнению с твердостью после объемной закалки;
Повышение теплопроводности рафинированных сталей в диапазоне 20–500°С до 50%;
Снижение содержания примесей в хроме марки ВХ-2К – до 70 раз;
Повышение износостойкости металлорежущего инструмента с многокомпонентными покрытиями (Ti,Al) N, (Ti,Zr)N и(Zr,Al)N по сравнению:
с инструментом без покрытий в 1,6–2,5 раза;
с инструментом со слоями TiN в 1,5–1,6 раза.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
Мишени-катоды для дуговых и магнетронных систем распыления.
Локальное упрочнение рабочих поверхностей и кромок деталей. Технология основана на использовании высоких скоростей нагрева поверхностного слоя до температур, превышающих температуру фазовых превращений или плавления сплава, и последующего высокоскоростного охлаждения путем основного теплоотвода в массу металла и дополнительного охлаждения поверхности. Метод лазерного легирования позволяет создавать широкий спектр легированных поверхностных слоев в зависимости от конкретных условий эксплуатации.
машиностроение, авто- и тракторостроение, станкостроение, прессо-штамповое производство и др.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
бесконтактность и локальность воздействия;
минимальная зона термического влияния;
высокие скорости нагрева и охлаждения;
снижение уровня остаточных напряжений;
отсутствие коробления, повышение дисперсности структуры и т.д.
ТЕХНОЛОГИЯ ЛАЗЕРНОГО МОДИФИЦИРОВАНИЯ БЫСТРОИЗНАШИВАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ РАБОЧИХ ОРГАНОВ СЕЛЬХОЗМАШИН
Технология лазерного модифицирования разработана с целью получения на изделиях с тонкими клиновидными частями упрочненных слоев с высокими значениями твердости, что позволяет сочетать высокие режущие, износостойкие и прочностные свойства деталей с их ударной вязкостью.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Глубина упрочненной зоны, мм (0,2–0,4);
Твердость модифицированных слоев, HRC (до 65–70).
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
ножи кормо- и свеклоуборочных комбайнов, кукурузных жаток, ротационных косилок и др.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
высокая локальность упрочнения;
минимальные зоны термического влияния;
ресурс работы изготовленных ножей косилок, ножей для подрезания ботвы свеклоуборочных комбайнов в 2,5–3 раза выше, чем у отечественных серийных;
Различные сменные детали сельскохозяйственных машин, рабочие поверхности, которых подвергнуты лазерной обработке.
ЛАЗЕРНАЯ НАПЛАВКА И ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ
Локальное восстановление и упрочнение рабочих поверхностей деталей машин и механизмов.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Наплавляемые материалы на железной, никелевой, кобальтовой и др. основах
Толщина наплавляемых слоев, мм (до 1,5).
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
машиностроение, авиастроение, энергетическое и турбинное оборудование, прессо-штамповое и ремонтное производство и др.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
минимальная зона термического влияния;
значительное снижение остаточных деформаций в детали;
минимальное перемешивание наплавляемого материала с материалом основы и др.
восстановление локальных выработок с одновременным повышением механических свойств поверхности.
Сварка производится на специальной оснастке, позволяющей сваривать наиболее распространенные диаметры от 200 до 400 мм, с учетом требований ГОСТ 16115-88.
Изготовление сборочных единиц и инструмента с высоким качеством сварных соединений.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Толщина свариваемых стальных листов до 4 мм.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
Прочность швов близка к прочности основного материала;
Минимальное коробление сварных узлов и конструкций;
Возможность надежного соединения трудносвариваемых традиционными методами материалов;
Простота организации защиты места сварки от вредного воздействия на металл окружающего воздуха.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
Машиностроение, ремонтное производство.
Свернуть
МАГНИТНО-ИМПУЛЬСНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ
СВАРКА РАЗНОРОДНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ИМПУЛЬСНЫМ МАГНИТНЫМ ПОЛЕМ
Магнитоимпульсная сварка — сварка металлических деталей посредством соударения. Разгон и метание свариваемых деталей при этом обеспечивается импульсным электромагнитным полем.
Магнитоимпульсным способом можно сваривать практически любые металлы за малый промежуток времени, исчисляемый микросекундами, в течение которого происходят только процессы схватывания, а диффузионные процессы не успевают развиться.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
актуальна на предприятиях машино-, приборо-, авиастроения, в электротехнической промышленности для получения деталей из металлов различного конструктивного исполнения (стержень – труба, стержень – лист, лист – лист, соединение метизов с корпусными деталями и др.).
ПРЕИМУЩЕСТВА:
возможность плавно управлять процессом;
высокая стабильность свойств сварного соединения за счет точного дозирования энергии разряда;
возможна сварка в защитной атмосфере и вакууме.
МАГНИТОИМПУЛЬСНАЯ ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ (ФОРМООБРАЗОВАНИЕ)
Сущность процесса формообразования с помощью магнитоимпульсной обработки материалов заключается в использовании мощных импульсных магнитных полей. Такое воздействие позволяет обрабатывать металлические и неметаллические материалы без использования традиционной штамповой оснастки.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
Листовая штамповка:
совмещение разделительных, формовочных и сборочных операций;
отсутствие одной из рабочих частей штампа-пуансона и матрицы, роль которых выполняет магнитное поле или эластичная среда;
повышение степени и равномерности деформации на 30%;
снижение величины заусенцев, степени пружения;
снижение затрат на штамповочную оснастку до 5–20 раз;
возможность вести обработку без контакта инструмента с заготовкой, сохраняя исходное качество поверхности;
возможность вести обработку через стенки нагревательного устройства, вакуумной камеры, защитной оболочки.
СБОРКА:
повышение прочности и надежности соединения за счет последеформационного упрочнения, малого пружения и термонатяга;
совмещение сборки деталей с разделительными, формовочными и калибровочными операциями;
снижение в 1,5–2 раза контактного электросопротивления и повышение прочности, герметичности и термостойкости сборок кабельных наконечников и корпусов соединительных муфт с проводами;
высокая стерильность процесса сборки ввиду отсутствия контакта формообразующего инструмента с деталями сборки и возможность производить сборку и герметизацию сосудов через стенки камер со специальной средой или вакуумом.
ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ:
большая степень уплотнения материала за счет импульсного характера прессования;
изменяющаяся по определенному закону проницаемость в фильтрующих элементах в направлении фильтрации;
формообразование сложнопрофильных длинномерных изделий с большим отношением длины к поперечному размеру;
объемная штамповка пористых заготовок без использования штамповочной оснастки;
высокая чистота фильтрующего материала от посторонних включений из-за отсутствия в шихте пластификатора, порообразователя и т.д.;
низкая металлоемкость и трудоемкость изготовления инструментальной оснастки.
Технология и оборудование магнитоимпульсной обработки материалов предназначена для выполнения вырубки-пробивки тонколистовых металлических и неметаллических материалов без использования традиционной штамповой оснастки.
ВИДЫ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ:
медь, алюминий, магний и их сплавы, малоуглеродистая сталь.
ВИДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ:
вырубка, пробивка, формовка, чеканка, калибровка и неглубокая вытяжка листовых заготовок;
обжим, раздача, резка, пробивка отверстий, отбортовка, развальцовка, получения неразъемных и подвижных соединений на изделиях из трубчатых заготовок;
электроразрядное формообразование металлических порошков и их спекание4
электрогидроимпульсное формообразование уширений в грунтах, скважинах под буронабивные сваи и анкеры.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
предприятия автомобильной, авиационной, приборостроительной отраслей, в машиностроении и порошковой металлургии, поточные линии фасовки, упаковки и герметизации в химической, пищевой и медицинской промышленности, в строительстве при возведении свайных фундаментов; в очистке шлаков литейного производства; в диспергировании твердых материалов.
МАГНИТОИМПУЛЬСНАЯ ОБРАБОТКА
Высокоскоростная магнитоимпульсная поверхностная обработка готовых металлических изделий. Под воздействием сильного импульсного электромагнитного поля возникают специфические структурно-фазовые превращения в металле, в результате которых изменяются физические свойства материала, устраняются дефекты в кристаллической решетке, стабилизируются внутренние напряжения изделия. В результате магнитно-импульсной обработки повышается прочность и износостойкость высоконагруженных ответственных изделий и инструментов, применяемых в различных отраслях промышленности. Обрабатываемые материалы – стали, цветные металлы и сплавы (титан, бронза, дюралюминий), твердые сплавы.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
МИП-18 МИУ-3;
Максимальная запасаемая энергия, кДж (15);
Максимальное рабочее напряжение, кВ (13);
Емкость накопителя, мкФ (180 — 450);
Мощность, потребляемая установкой от сети переменного тока напряжением (220) В, частотой (50) Гц, не более ВА (3000 — 3000);
Напряжение питающей сети, В (220 — 220);
Частота питающей сети, Гц (50 — 50);
Глубина установки, мм (620 — 450);
Ширина установки, мм (1270 950);
Высота установки, мм (1760 — 1760);
Масса установки, кг (550 — 440);
Производительность, импульсов/мин (до 5 — до 3).
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
изделия и инструмент, работающие в условиях высоких нагрузок, в том числе ударных, и повышенного абразивного износа, применяемые в машиностроительной, деревообрабатывающей, лесной, сельскохозяйственной, пищевой и других отраслях.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
большая технологическая гибкость: одним индуктором можно обрабатывать детали различных размеров и конфигураций, получать оптимальное изменение требуемых свойств металла, плавно управляя энергетическими параметрами обработки;
простота использования технологии упрочнения;
низкая стоимость оборудования и технологии по сравнению с оборудованием, используемым для большинства современных методов поверхностного;
стабилизация формы и свойств изделия, улучшение качества упрочняемой поверхности после магнитоимпульсной обработки;
высокая культура производства и простота обслуживания оборудования, что обусловлено экологической чистотой обработки, а также отсутствием агрессивных сред и отходов;
процесс можно автоматизировать, что повысит производительность.
Свернуть
ПОВЕРХНОСТНЫЕ ЯВЛЕНИЯ
ТЕХНОЛОГИИ ФИНИШНОЙ ОБРАБОТКИ АБРАЗИВНЫМИ СРЕДАМИ, УПРУГО СКООРДИНИРОВАННЫМИ МАГНИТНЫМИ ПОЛЯМИ
Магнитно-абразивная обработка деталей из сталей и сплавов для достижения высоких классов шероховатости с равновесным микрорельефом поверхностей и повышением механических свойств поверхностного слоя.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Достижение параметра шероховатости (Ra=0,04–0,2 мкм) с исходных (0,8–1,2 мкм) за (30–100 с, Ra=0,1–0,8 мкм) с исходных (1,6–3,2 мкм) за (60–120 с). Повышение микротвердости поверхностных слоев стальных деталей на (10–25 %).
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
изделия машиностроения, электронной промышленности, режущих и деформирующих элементов различных устройств.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
обработка деталей тел вращения сложного профиля с одной установки;
обработка за один переход сборных деталей из разнородных материалов;
обеспечивается одновременное повышение на 2–4 класса шероховатости обработанных поверхностей и микротвердости на 10–25%.
РЕКУПЕРАЦИЯ ОТРАБОТАННОГО АЛМАЗНОГО ИНСТРУМЕНТА
Технология энергоэффективного извлечения кристаллов алмаза из отработанного инструмента.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
повторный оборот алмазного сырья.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
имеется лицензия Главного управления драгоценных металлов и драгоценных камней Министерства финансов Республики Беларусь (№02200/21-00108).
АЛМАЗНО-АБРАЗИВНЫЕ КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ, ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АЛМАЗНОГО ШЛИФОВАЛЬНОГО И ПРАВЯЩЕГО ИНСТРУМЕНТА, МЕТОДОЛОГИЯ ЕГО ИСПЫТАНИЙ И СЕРТИФИКАЦИИ
Алмазно-абразивные материалы на наполненных полимерных, металлических и металло-керамических связках, технологии приготовления шихты, формования (брикетирования) и энергоэффективного спекания.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Твердость на полимерных связках, HB (60 — 95);
Температура спекания, °С (160 — 180);
Твердость на металлических связках, HB (70 — 105);
Температура спекания, °С (740 — 780).
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
инструменты для обработки металлов, стекол, сверхтвердых материалов и алмаза.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
повышение производительности и качества обработки;
сокращение затрат на переналадку оборудования;
снижение энергозатрат;
увеличение ресурса инструмента в 1,2–3 раза в зависимости от обрабатываемого материала;
экономия валютных средств.
СТЕНДЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА БЕЗОПАСНОСТЬ ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
Стенды для испытания на безопасность и механическую прочность абразивных и алмазных кругов, дисковых пил диаметром 80–1200 мм.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Испытания на режимах до (150 м/с) с автоматическим и программируемым циклом.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
машиностроение, стеклообработка, инструментальная промышленность, мебельная и другие отрасли промышленности,испытание и сертификация инструментов.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
комплектуются согласованной Госстандартом Республики Беларусь нормативной документацией для аттестации;
современная элементная база;
низкая металлоемкость;
бесступенчатое управление частотой вращения привода.
РОТАЦИОННЫЙ РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
Высокопроизводительная обработка деталей твердостью до 56 НRC точением и фрезерованием.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Твердость обрабатываемых материалов, НRC (до 56);
Параметр шероховатости (на подачах 0,2–0,3 мм/об) Ra, мкм (0,4–1,2).
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:
обработка деталей твердостью до 56 НRC, сборных шихтованных магнитопроводов, высоконаполненных композиционных материалов, восстановленных наплавкой деталей, стеклопластиков и других материалов, обработка сталей, титановых и жаропрочных сплавов, алюминиевых сплавов, высокопрочных чугунов, керамики, наплавок, каландровых валов бумагоделательных валов.
ПРЕИМУЩЕСТВА:
повышение производительности обработки в 2–5 раз при точении и в 5–20 раз при замене шлифования.
Свернуть
ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА
РАСЧЁТНО-АНАЛИТИЧЕСКОЕ СОПРОВОЖДЕНИЕ РАССЛЕДОВАНИЙ АВАРИЙ И ИНЦИДЕНТОВ НА ОПАСНЫХ И ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНЫХ ОБЪЕКТАХ
АНАЛИТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ РАСЧЁТА:
поверочный расчёт на прочность и устойчивость;
расчёт остаточной прочности сосудов, магистральных трубопроводов, технологических трубопроводов с различными дефектами, включая метод конечных элементов в упругой и пластической областях;
расчёт на циклическую прочность и долговечность;
расчёт на сопротивление хрупкому разрушению;
расчёт напряжённого состояния деталей разъёмных (фланцевых) соединений, режимов затяжки шпилек;
расчёт остаточного ресурса.
АНАЛИТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ:
установление фактической модели эксплуатации разрушившегося конструктивного элемента объекта исследования;
определение фактического уровня дефектности и очага разрушения;
численное моделирование комплекса силовых воздействий;
установление фактических характеристик механических свойств металла в очаге разрушения и на удалении от него;
расчёты на прочность с оценкой предельных состояний аварийного объекта, включая метод конечных элементов;
разработка и выдача заключений о причинах разрушений и отказов;
разработка технических решений и рекомендаций для последующей безаварийной эксплуатации аналогичных объектов.
ОБЪЕКТЫ ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И ОЦЕНКИ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА
ПЕРЕЧЕНЬ ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ И ОБЪЕКТОВ ИЗ ОБЛАСТИ АККРЕДИТАЦИИ:
сосуды, работающие под давлением;
магистральные газо-, нефте- и продуктопроводы;
технологическое оборудование и технологические трубопроводы;
резервуары для хранения нефти, нефтепродуктов;
насосно-компрессорное оборудование;
трубопроводы различного назначения.
ДИАГНОСТИКА СОСТОЯНИЯ ОПАСНЫХ И ПОТЕНЦИАЛЬНО ОПАСНЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБЪЕКТОВ НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ КОНТРОЛЯ
ХАРАКТЕРИСТИКА ВИДА ИССЛЕДОВАНИЙ:
Оптический контроль:
визуальный метод;
внешний осмотр и измерения.
Контроль проникающими веществами:
капиллярная (цветная) дефектоскопия.
Акустический контроль:
ультразвуковая дефектоскопия, эхо-метод;
ультразвуковая толщинометрия, эхо-метод.
Контроль материала:
измерение твердости переносными твердомерами статического и динамического типов действия по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу.
